首钢长钢公司搬迁的首钢1#套筒窑，由德国贝肯公司引进，20xx年x月投产，20xx年x月停用，在首钢三炼钢使用6年半，停产时间3年多。套筒窑系统主要包括：原料间、窑本体、风机房、成品间、除尘设施、煤气加压站、循环水泵房、变配电等构成。套筒窑的主要结构为：窑体直径8000mm，窑体高49800mm，设立▽7400mm、▽100mm、▽22800mm、▽28170mm、▽35700mm、▽40300mm、▽43200mm、▽46150mm、▽49800mm等平台，各平台均支撑在外窑皮上；上料由卷扬小车完成；窑上部防护结构内设加料系统；套筒窑主体由外筒和内筒及耐火材料组成，外筒的重要部位配置监视检查内部用的窥视孔和维修检查用的检修孔；▽28170mm平台上设换热器；上、下燃烧器（各6个）圆周方向均匀分布、上下交错地安装在▽22800mm、▽100mm平台上方外窑皮上；内套筒包括上内筒、中内筒、下内筒三部分，上内筒与换热器相连，中、下内筒由六根立柱支撑于土建钢结构上；6台出灰机圆周方向均布安装在▽7400mm平台上方窑皮上；窑下方设石灰汇总仓，石灰汇总仓下装设带液压门的电振给料机1台，设窑底溜槽1套。
套筒窑的布置，自上而下分别是预热带、上煅烧带、下煅烧带、石灰冷却带。石灰石入窑后，按照一定的速度，自上而下穿过上述各带，被烧制成石灰从冷却带排出。但其在内部构造方面具有鲜明的独特性。
该套筒窑已在首钢三炼钢使用6年半，停产时间3年多，为利旧设备，且与生产能力相关的主要的设施换热器由于停产，达不到原换热效果，实际生产能力预计只能达到70%左右。
套筒窑工程于20xx年x月由首钢长治钢铁有限公司批准立项，20xx年
6月开始动工建设，于20xx年x月建设完成，20xx年4—5月进行了设备调试。工程在施工、安装竣工后，按照国家有关规范、标准和生产工艺的要求，对各联锁和报警装置进行了调试，对各设备和管道进行了耐压和严密性试验，电气系统和仪表装置、自动控制系统、联锁保护及报警系统、设备和管道等基本符合规程和设计要求，具备进入试生产条件。
在各项检测检验合格；主要负责人、安全管理人员、特种作业人员均接受过相应主管部门的培训，并经考核合格取得资格证；作业人员经过“四新”安全教育并考试合格等准备工作到位后，编写了试生产方案，于20xx年x月x日点火，开始进行试生产。
在试生产期间，严格执行各项安全管理制度和操作规程，同时进行了上料系统联动试车、成品系统联动试车、重负荷试车及带料烘窑等三项工作，所有安全设施与主体生产装置同步试车，机械、电气、仪表等操作人员紧密配合、协调工作，及时做好信息沟通，并做好测定数据的记录。加强巡回检查，及时发现问题；在出现异常情况时，各项目负责人能组织相关人员研究提出解决方案，难以及时消除并对安全有影响的，则中止运行，将危险因素、有害因素控制在安全范围内。
安全部门每天有专职安全员对消防设施和消防器材、安全防护装置和安
全通道等进行检查，各安全设施符合使用要求，安全通道畅通无阻。在试生产期间，有针对性的对消防器材和空气呼吸器等应急救援装备的使用进行了培训和演练。为所有生产作业人员发放了符合国家标准的劳动防护用品，并教育和监督生产作业人员在作业过程中正确使用和佩戴。
在试生产过程中，水、电、气等能源动力介质及各种原、燃料供应正常，基本能满足生产的需要，产品质量基本符合公司产品质量技术标准要求。
（1）液压系统功率不足，在前期的生产中受窑底液压站功率小，流量及系统压力分散量大的，导致6台出灰机不能同步工作且最高出灰次数仅为40次，严重影响产量提升，而且由于出灰机的工作不同步，在生产中出现料面高低不平，高低位差达2m左右，造成窑内废气负压气流不平衡，窑内石灰石不能均衡受热，产品质量出现大幅度波动。（CaO质量在79%—90%之间波动）。
改进措施：
①当初受开产时间紧的，首先根据在线液压系统使用情况，在原基础上增加了液压系统流量同步调节分配装置，根据出灰机位置的远近，进行不同的流量分配，保证了出灰机的同步工作。
②.在20xx年x月份购置安装了一工一备，功率30kw的综合液压站，同步对自控程序进行了改进，在实现出灰机达到70次/小时，具备日产500t的基础上实现了液压系统的全自动化控制操作。
（2）煤气热值低的影响
套筒窑正常生产的热值要求为1750kcal。试生产中实际使用的转炉煤气热值为1600kcal左右，导致生烧过多，出灰温度在200℃左右，最高时可达到250℃，对成品输送设备造成严重高温破坏，严重影响到了产量的提升。周期产量为日产380吨水平。
改进措施：
20xx年x月份制定了转炉、焦炉掺混提高热值的方案，10月x日开始技改，11月x日完工，实现了稳定热值1900kcal的目标，同时产量提高
到了日产420吨水平，产品质量CaO稳定在了87%±2的水平。
（3）修配改后空气热交换器填塞严重，制约了冷热空气置换面积，开产前在检查换热器内耐材时发现在线使用的旧换热器没有进行过清理，管束内结垢堵塞严重，经过12天的抢修处理，仅打通了85根管，其余34根换热管束无法清通，受时间，只能在开产凑乎使用的同时，定购新换热器，期间生产中每间隔15天就定修12小时，而且受换热面积不够影响，煅烧带温度不能达到技术要求，严重地制约了产量及质量的提升。
在20xx年x月x日购回新换热器更换开产到现在，换热效果良好，系统废气余热利用充分，循环气体温度800—850℃，二次助燃热风温度420—450℃，在6月底实现套筒窑日产500吨达产，煤气消耗也同步实现降低。
本次试生产在公司领导的正确领导和广大职工共同努力下，认真贯彻“安全第一、预防为主，综合治理”的安全方针，抓安全、保生产、查隐患，使产量、质量稳步提高，较好的完成了各项指标。
（1）、工艺指标完成情况：生产工艺设计合理，制定的试生产方案与现场情况基本符合，生产设备完好，能够完成生产负荷，设备连续运行正常。
（2）、产量、质量指标完成情况：试生产初期，日产380吨（平均值）。CaO指标 86%±1.5，活性度 300Hmol；试生产结束时，达产，实现日产500吨目标,CaO指标≥87±2%。
（3）安全工作总结：坚持“安全第一、预防为主”的原则，重点从规程的完善和可操作性、安全防护设施的可靠性、操作人员的熟练程度、岗位人员的应急反应、现场安全警示标志等方面进行检查和完善，对安全隐患及时进行整改，加强对设备的检查和维修，提高职工的操作水平，增强职工的安全意识，并注重开展应急演练活动，以确保安全生产。健全班前、班后会和班组安全活动，通过各种形式抓安全、讲安全，真正落实安全责任，及时消除事故隐患。