桥梁承台围堰施工方案

桥梁承台围堰施工方案 根据承台施工期间的水文情况、地质情况、作业平台布置方式等特点, 水中Z2主墩承台采用拉森钢板桩围堰进行施工, Z3、Z4主墩承台采用锁扣钢管桩围堰进行施工, 陆上主桥Z1、Z5边墩及副桥F1~F11承台采用拉森钢板桩围堰进行施工。并分别对水中钢板桩围堰、水中钢管桩围堰、陆地钢板桩围堰进行分析计算, 确定围堰及支撑体系的合理布置形式。 1.1 水中承台施工

步骤一：

1、拆除钢平台与支便桥间的钢面板和平联, 预留拉森钢板桩/锁扣钢管桩围堰施打空间。

步骤二：

1、钢护筒和钢管桩上焊接牛腿, 安装上层围檩和外层定位框；

2、80t履带吊配合DZ90振动锤由上游向下游进行钢板桩/钢管桩围堰施打。

步骤三：

1、抽水吸泥、由上至下分层按设计标高安装围檩。

步骤四： 1、整平基底； 2、水下砼封底。

步骤五：

1、抽水, 割除护筒, 凿除桩头；

2、按设计要求绑扎钢筋, 布设冷却水管, 分2层浇筑承台。

图 4.1.1 水中承台施工步骤

1.2 陆地深基坑承台施工

桩基施工完成后, 由测量人员放出围堰边线并用石灰做好标记, 采用80t履带吊配合DZ90振动锤插打钢板桩形成围堰。

图 4.2.1深基坑围堰插打

钢板桩施打完毕后, 由长臂挖机对围堰内进行开挖, 并同步按照设计标高由上至下逐层安装钢围檩。开挖完毕后部分区域由人工配合整平基底, 利用天泵浇筑砼垫层, 并在四周设置排水沟、集水井。绑扎承台钢筋, 布设冷却水管, 进行承台砼施工。

图 4.2.2 围堰体系形成

第2章 钢围堰施工 2.1 水中钢围堰施工

现以主桥Z2主墩为例说明钢围堰各项施工工艺。 2.1.1 施工工艺流程

钻孔平台拆除钢板桩组织钢板桩定位架安装钢板桩运至现场钢板桩插打安装支撑及加固Y围堰检测N抽水、吸泥围堰内清基基底找平浇筑封底砼抽水堵漏承台、墩身施工、出水钢板桩拆除图 5.1.1 钢围堰施工流程

2.1.2 钢围堰设计

Z2主墩钢围堰为矩形, 平面尺寸35.2m×24.6m, 围堰距承台边1.6m。围堰顶高程+320m, 底高程+296m, 围堰高度24m, 施工高水位+319m, 泥面高程303m。

采用进口24m SP-Ⅵ型钢板桩进行围堰施工, 设置4层2HM588×300围檩, 选用φ630×12钢管作为内支撑。为保证内围檩和内支撑的刚度、强度及稳定性, 严格按照计算确定的规格、材质选定施工用材。

图 5.1.2 钢板桩围堰布置图 图 5.1.3 钢板桩围堰立面布置图

2.1.3 钢板桩进场 2.1.3.1 钢板桩进场验收

钢板桩运至工地后, 进行检查、分类、编号和登记。对于周转使用过旧的钢板桩, 要进行外观表面缺陷、长度、宽度、厚度、高度、平直度、锁口形状、桩身残缺、锈皮、卷曲等检查, 并对影响打设的焊接件进行割除、有割孔或断面缺损的进行补强。主要检测项目如下：

1、桩身完整性检查：钢板桩全长不应有焊瘤、钢板、角钢或其他突出物, 应保持平滑, 两端切割整齐, 上端按拔桩需要开椭圆孔, 并焊钢板加固孔周；每3块1组的长度相对误差应在±30mm以内。

2、锁口检查：钢板桩锁口应光洁, 并呈一直线, 不应有破裂、缺损、扭曲、死弯及焊瘤等。用长1.5m～2.0m符合类型、规格的钢板桩作标准, 对所有同类型的钢板桩做锁口通过检查。采用绞车或卷扬机拉动标准钢板桩, 从桩头至桩尾进行检查, 对发现的锁口扭曲及“死弯”进行校正。

3、板桩宽度检查：确保每片钢板桩的两侧锁口平行、宽度都在同一规格内。检查方法是：对于每片钢板桩分为上中下三部分用钢尺测量其宽度, 使每片桩的宽度在同一尺寸内, 差值不得大于1cm。对于肉眼看到的局部变形可加密测量。对于同一片两端宽度相差过大的钢板桩应剔出修整, 或在合龙时作为楔形桩使用, 超差较大的钢板桩不得使用。

4、桩身扭曲程度检查：周转使用过的钢板桩, 因经多次插拔, 会造成桩身不同程度的扭曲, 发生扭曲的钢板桩应选出修整。对于有缺陷的钢板桩需进行现场修整, 在整修场地摆放钢板桩支承用的型钢或方木, 经水平测量调整后要求其高差不大于20mm。

5、钢板桩长度不足时, 可采用同类型的钢板桩进行接长, 用E4303焊条对焊, 再焊加固板, 相邻板桩接长缝应错开。 2.1.3.2 钢板桩吊运

装卸钢板桩宜采用两点吊装的方法进行操作, 两个起吊点设在距钢板桩两端1/4处, 每次起吊根数不得超过3根, 并注意保护锁口避免损伤。吊运方式采用成捆起吊和单根起吊, 成捆起吊采用钢丝绳捆扎, 单根起吊采用专用吊具。

图 5.1.4 钢板桩两吊起吊示意图

2.1.3.3 钢板桩存放

钢板桩堆放在硬化平坦的场地上, 每层堆放数量一般不超过5根, 各层间要垫放方木, 方木间距3m-4m, 且要上、下层在一条垂线上, 总的堆放高度不宜超过2m, 各层间距应在50cm左右, 方便钢丝绳绑扎。

图 5.1.5 钢板桩堆放示意图

2.1.4 定位牛腿施工

用水准仪在钢护筒和钢管桩上测出牛腿安装标高, 用红油漆标示。将加工好的牛腿吊至标记处进行焊接, 确保所有牛腿在同一平面上。

图 5.1.6 定位牛腿立面布置图

图 5.1.7 定位牛腿布置图

2.1.5 围檩、导向装置安装

钢板桩采用内外双导向控制, 以围檩支撑体系为内导向, 利用钢管桩上设置的牛腿焊接外侧定位框作为外导向；内侧导向采用2工56a型钢, 外导向采用工25型钢；两层导向间距比钢板桩有效厚度大8cm, 以利于钢板桩插打。

在平台上制作围檩和导向装置, 试拼后利用履带吊或龙门吊分段吊运安装就位。

图 5.1.8 围檩和外导向布置图

2.1.6 钢板桩施打 2.1.6.1 履带吊性能分析

选择80t履带吊作为起吊设备, 可满足同时起吊DZ90振动锤和钢板桩施工的需要。

图 5.1.9 履带吊布置示意图

表 5.1-1 起吊性能分析表

名称 DZ90振动锤 钢板桩 最大尺寸cm×cm 185×130×250 27m 2100×60×21 表 5.1-2 履带吊起重参数表

20m 2226 最大吊装高度吊幅（m） 吊重（kg） m（距便桥顶） 6800 说明 ZYJ-185夹具1100 kg

2.1.6.2 振动锤性能分析

钢板桩底标高+296m, 顶标高+320m, 泥面标高311.75m, 入粉土层13.75m（依据ZK4地勘报告摩阻力标准值为40Kpa）。SP-VI型钢板桩截面积为135.3cm2, 厚度1.8cm。钢板桩在粉土层的侧摩阻力为：

135.3cm3RaUpqsiali0.540Kpa13.75m2=413.4KN1.8cm100 DZ90振动锤激振力为579KN, 满足施工需求。

表 5.1-3 DZ90振动锤参数表

项目 电机功率 静偏心力矩 激振力 转速 空载振幅 允许拔桩力 单位 kW N.m KN R/min mm KN 参数 90 573 579 0-960 0-6.6 254

整机重量（单夹具） 吨 5.7 2.1.6.3 钢板桩施打

1、钢板桩从上游侧围堰中心开始打入第一片钢板桩, 然后逐步向承台两边插打, 在下游侧中间合龙, 每边有一角桩插到另一角。

图 5.1.10 钢板桩插打顺序

2、履带吊在支便桥上侧向施工, 主钩挂振动锤, 副钩起吊钢板桩, 待钢板桩快下降到振动锤下方时, 开启液压口, 将钢板桩夹住人工辅助移至打桩地点, 起吊前, 锁口内填嵌黄油。

3、主钩挂振动锤, 开启液压口, 将钢板桩夹住靠振动锤的自重压入土层一定的深度不能下降为止；起锤进行打桩, 钢板桩快至设计标高前40cm时, 停止振动, 依靠振动锤的惯性继续转动一定时间, 直到设计高度, 避免超深。松开液压夹口, 锤上升, 以此内推至打完所有桩。

4、在插打过程中, 加强测量工作, 第一、二根钢板桩插打时从两个相互垂直的方向控制垂直度。采用单根打入法插打钢板桩, 过程中辅助活动轴线控制框有效控制钢板桩的轴线, 相对桩长的垂直度允许偏差一般不得超过2%, 桩顶高程允许偏差为+5cm、-10cm。

图 5.1.11 钢板桩轴线控制示意图

5、合龙：在即将合龙时, 测量并计算出钢板桩底部的直线距离, 再根据钢板桩的宽度, 计算出钢板桩的数量。

合龙口应选择在角桩附近（一般离角桩5片）, 并调整角桩锁口方向与对接钢板桩锁口尽量保持平行。

6、在打设钢板桩困难时, 防止锤击过猛, 钢板桩下端弯卷, 造成拔桩障碍。插打钢板桩时随时纠正偏斜, 当倾斜角度较小时, 可用手拉葫芦将桩反方向调位后再锤击；当偏斜过大时应拔起重打。

7、打桩过程中如遇不明障碍物, 导致钢板桩打入深度不够时, 应改变角度绕过障碍物。为防止插打时带入相邻钢板桩, 可将相邻的数根桩焊接在一起, 并且在连接锁口上涂黄油等润滑剂减少阻力。 2.1.7 围堰体系转换、抽水、吸泥 2.1.7.1 上层围檩体系转换

钢板桩插打完毕后, 在钢板桩内侧相应的标高上焊接牛腿, 将最上层围檩系统固定在钢板桩上, 同时拆除钢护筒和钢管桩上的牛腿。 2.1.7.2 围堰内抽水、吸泥

采用4台大功率水泵抽水, 当标高达到第二道围檩以下0.5m时, 停止抽水, 测量人员利用水准仪在钢板桩内侧上测出第二层围檩牛腿安装标高, 并用红线标示, 焊接牛腿, 利用履带吊将加工好的围檩系统安装到位。循环施工直到安装完成第四层围檩。

吸泥开挖分三次, 第一次在第二道围檩安装完成后进行, 第二次在第三道围檩安装完成后, 如此循环至第四道围檩。每次吸泥前必须将围堰内抽水恢复至围堰外水位标高, 直到围堰内底标高达到封底砼底标高则结束吸泥。

将2台空气吸泥机布置在围堰的内壁两侧对称吸泥, 吸泥的方向为上游向下游方向移动。由于吸泥过程中吸泥机排水量过大, 需要准备两台大功率水泵给围堰内部补水, 防止内外水头差过大引起刃脚翻砂。在吸泥后期, 潜水工要配合吸泥, 采用逐段清理、逐段检查的方法, 当吸泥效果不好时采用高压射水配合方式进行。吸泥完毕后要按方格网坐标点逐点量测高程。

φ273导管风管20m3空压机钢管

图 5.1.12 空压机与导管连接示意图

2.1.8 围堰封底

2.1.8.1 封底砼施工工艺流程

封底砼厚度Z2为2.5m, Z3、Z4为3m, C35水下砼。封底流程为围堰内河床吸泥、整平→平台搭设→导管布设→封底砼浇筑。 2.1.8.2 封底前准备

在围堰内河床底部铺设一层土工布或石棉瓦, 用片石或废弃砼试块将土工布边或石棉瓦压实, 防止封底砼夹泥；在砼浇筑前采用高压水泵对护筒表面进行清洗, 以确保砼与护筒之间的握裹力满足要求。

首批封底砼采用集料斗供料, 待首封完毕后再用泵车供料至小料斗继续浇筑, 小料斗采用δ=3mm钢板制作, 便于人工转运。

2.1.8.3 搭设封底操作平台

钢板桩围堰施工完成后, 利用最上面一层钢板桩围堰的内撑作为主梁, 在上面铺设工56型钢和木跳板、挂设安全网作为搭设封底砼操作平台。在平台上架设导管固定架、料斗, 并焊接固定。

图 5.1.13 砼封底平台示意图

2.1.8.4 导管布置

封底砼导管采用内径φ273mm、壁厚δ=8mm的无缝钢管, 连接采用快速螺纹接头。导管底部距离河床面15cm, 导管上部采用临时定型卡固定在操作平台上。导管顶口与集料斗相接, 用把球法灌注水下封底砼。

按以下原则进行导管布置：

1、全部导管作用范围覆盖整个砼浇注区。

2、导管作用半径留有交叉区域, 以保证整个封底砼厚度均匀。 3、导管与钢护筒外侧壁尽量保持一定距离, 利于砼的均匀扩散。

4、导管的作用半径按4.0m考虑, 共计28个布料点。导管底口距离河床面15cm左右, 浇注区域先布置8根导管, 浇注完后再移到下一区域循环施工。

图 5.1.14 封底砼浇筑导管布置图

2.1.8.5 封底砼浇筑

1、测量准备

3kg重测量锤10个, 测绳20根×30m, 施工前用水浸泡2天, 并校核其长度。各浇筑点及测点处平台标高应提前测出, 并用油漆标示, 作为计算砼浇筑厚度的依据。

2、水下砼浇注 （1）砼质量要求

砼配合比的合理设计, 是封底成功的重要因素之一, 除采用双掺技术提高砼的和易性、流动性及稳定性外, 还对封底砼其他性能指标进行了规定。在封底砼浇筑过程中, 可根据具体情况, 对砼配合比进行必要的调整, 使砼的工作性能满足使用要求。

A.砼强度不能小于设计强度； B.砼初始坍落度22±2cm； C.5小时后, 砼坍落度不小于15cm； D.砼初凝时间〉20小时； E.砼满足泵送性能要求；

F.砼7天强度达到设计强度的90%以上。 （2）砼浇注

A.封底

封底前, 用测深锤从导管内测出导管下口与河床距离, 利用手拉葫芦调整至15-20cm。

在小料斗内涂抹黄油, 并铺塑料膜, 用塞子堵住管口并用吊车挂住塞子。集料斗贮料, 然后打开集料斗出料门, 让砼进入浇注小料斗, 当小料斗内充满砼时, 拔塞, 同时集料斗连续放料, 完成导管封底砼浇注。首批封底砼浇注完成后, 导管埋深在0.5m。

在一根导管封底完成后进行相邻导管封底时, 先测量待封导管底口处的砼顶标高, 根据实测数值重新调整导管底口的高度。为保证封底砼的顺序进行, 在每根导管封底完成后, 按30-45min控制同一导管两次灌入砼的间隔时间。

首封完成后为加快封底速度, 采用泵车将砼泵送到小集料斗继续浇筑。 注意事项：在第一根导管封底完成后, 其余导管在封底前必须测量导管底口砼面的标高, 防止导管底口被砼埋住导致封底失败。

B.砼正常灌注

正常砼灌注采用斜向推进一次到位。为保证导管有一定埋深, 砼灌注顺利时, 一般不随便提升导管, 即使需要提管, 每次提升的高度都严格控制在20cm之内。

浇注过程中注意控制每一浇筑点及周围5m范围内的测点标高差异情况, 并做好记录。

C.终浇

封底砼顶面标高控制在0～+10cm, 根据实测砼面高程确定该点是否终浇, 终浇前上提导管适当减小埋深, 尽量排空导管内砼, 使砼表面平整。

砼浇注临结束前, 全面测量砼面标高, 重点检测导管作用半径相交处、护同周边, 围堰内侧周边等部位, 根据结果对标高偏低的测点附近导管增加浇注量, 确保封底砼顶面平整, 并保证封底厚度达要求。当所有测点均符合要求后, 终止砼浇注, 上拔导管, 冲洗堆放。 （3）封底施工质量保证措施

A.严格做好砼的配合比, 尤其要控制好砼的初凝时间和坍落度。 B.认真落实质量责任制, 加强人、机、物的预控措施。

C.严格检查各环节是否按拟订方案落实, 待消除隐患后, 方能开盘。 D.加强质量监测, 及时测量砼标高, 控制好导管的提升、拆卸及埋深。

E.加强砼的坍落度和流动性检测。

F.每根导管的首批砼灌注要求连续、不间断, 确保首批砼灌注成功。 G.砼的顶面高程要求控制在0～+10cm, 要求测量人员加大测量频率及测点数量, 尽量真实地反映砼顶面高程的情况, 并及时地反馈给现场技术人员。 2.1.9 围堰抽水、堵漏

封底砼达到设计强度的90%时方可抽水。抽水过程中, 观察钢板桩侧壁有无漏水现象, 漏水应及时用过筛炉渣、木屑、黏土（按比例1:1:1）拌和物进行堵漏, 漏缝较深时, 将炉渣拌和物装入袋内, 到水下适当深度处倒炉渣堵漏, 或使用质量较好的塑料薄膜整块挂在围堰外侧进行挡水处理, 减小渗水量。漏缝较深时, 宜采用土工布进行填塞后再用拌和物或薄膜进行堵漏。 2.1.10 桩头处理

抽水完毕后, 在设计桩顶标高+10cm处将多余钢护筒割除。用空压机、风镐先剥除桩头钢筋, 再用凿除桩头浮浆及多余的砼。 2.1.11 封底砼面找平、排水设施

清理封底砼表面, 对较高部位进行凿除, 对低处用砼找平。在围堰四周设置排水沟, 在四个角点位置设置集水井, 用抽水泵将围堰内渗水排出。 2.1.12 钢板桩拔出

承台施工完成、墩身施工、砼达到设计强度后, 可将钢板桩拔出再利用。 先用振动锤夹住钢板桩端部振动1min～2min, 使钢板桩周围的土层松动, 产生“液化”减少土对桩的摩擦力, 然后缓慢振拔。如发现上拔困难时, 应停止拔桩, 先振动1min～2min后再往下锤0.5m～1.0m后往上振拔。

拔桩时, 尽量使钢板桩下部与砼脱离, 然后再进行拔桩。依次将所有钢板桩拔高1～2m, 使其松动后, 再逐根拔除, 对桩尖打卷及锁口变形的桩, 可加大拔桩力, 将相邻的桩一并拔出。操作注意事项：

1、为防止将临近板桩同时拔出, 宜将钢板桩和加固的支撑围檩逐根解除。 2、按与插打钢板桩顺序相反的次序拔桩。

3、将钢板桩复打一次, 可克服土的粘附力。

4、拔出的钢板桩应及时清除土砂, 涂以油脂。变形较大的板桩需调直, 完整的板桩要及时运出工地, 堆置在平整的场地上。 2.2 主桥Z3、Z4主墩钢围堰设计与施工 2.2.1 钢围堰设计

主桥Z3、Z4主墩采用整体式矩形钢围堰, 平面尺寸36.9m×26.2m, 围堰距承台边1.6m。围堰顶高程+320m, 底高程+296m, 围堰高度24m, 施工高水位+319m, 泥面高程303m。

采用φ820×12锁扣钢管桩进行围堰施工, 设置3层2HM700×300围檩, 选用φ630×8钢管作为内支撑。

图 5.2.1主桥Z3、Z4钢管桩围堰布置图

图 5.2.2主桥Z3、Z4钢管桩围堰立面布置图

2.2.2 钢围堰施工

主桥Z3、Z4主墩与Z2主墩相比, 除围堰选择形式不同外, 施工工艺均相同, 在此不再赘述。

2.3 陆上深基坑钢围堰设计与施工 2.3.1 钢围堰设计

主桥边墩Z1、Z5采用整体式矩形钢围堰, 平面尺寸35.3m×16.9m, 围堰距承台边1.6m。围堰顶高程+321m, 底高程+309m, 围堰高度12m。采用进口SP-Ⅵ型钢板桩进行围堰施工, 设置2层2HM588×300围檩, 选用φ630×8钢管作为内支撑。

图 5.3.1边墩Z1、Z5钢板桩围堰布置图

图 5.3.2边墩Z1、Z5钢板桩围堰立面布置图

副桥F1~F11采用整体式矩形钢围堰, 平面尺寸32.1m×21.3m, 围堰距承台边1.6m。围堰顶高程+321m, 底高程+309m, 高度12m。采用进口SP-Ⅵ型钢板桩进行围堰施工, 设置2层2HM588×300围檩, 选用φ630×8钢管作为内支撑。

图 5.3.3副桥F1~F11钢板桩围堰布置图

图 5.3.4 副桥F1~F11钢板桩围堰立面布置图

2.3.2 钢围堰施工

与水中钢板桩围堰相比, 除作业平台形式不同、采用长臂挖机开挖基坑、基底采用垫层砼止水外, 其余施工工艺均相同, 在此不再赘述。

第3章 承台施工 3.1 承台施工工艺流程

桩头处理 基底整平、排水 钢筋加工 第一层承台钢筋绑扎 冷却水管安装 模板加工 模板安装、加固 第一层砼浇筑 砼养护、温控 围堰与承台砼之间填砂 拆除底层钢管支撑 第二层承台钢筋、冷却水管施工 模板安装 第二层承台浇筑、养护、温控 承台与钢板桩之间填砂 拆除顶层钢管撑 墩身施工 拆除围檩及钢板桩

图 6.1.1 承台施工流程

3.2 钢护筒割除、桩头处理

1、围堰内抽水完毕后, 在桩顶以上10cm处用油漆在钢护筒上画线标记, 采用气割将上部钢护筒割除。

2、钢护筒割除后, 沿着护筒上边10cm垂直于桩轴线的位置用风钻打孔, 将桩头砼与下部桩基四周切断, 最后将桩头与钢筋剥离开。

3、用龙门吊将桩头吊出, 严禁使用挖掘机直接勾断桩头；人工修理桩头, 直至与护筒顶相平, 并对钢筋形状进行修整。

4、对钢护筒顶部10cm进行除锈处理, 采用钢丝刷打磨。

图 6.2.1 护筒顶部锚固钢筋结构图

3.3 基底整平、排水

清理封底砼表面, 对较高部位进行凿除, 对低处用砼找平。在围堰四周设置排水沟, 在四个角点位置设置集水井, 用抽水泵将围堰内渗水排出。

为了防止浇筑承台时模板底口不能密贴导致漏浆, 在承台边界处设承台模板砼调平台座, 台座断面尺寸为15cm宽×5cm高。

3.4 钢筋施工

3.4.1 钢筋进场及存放

钢筋应具有出厂质量证明书及实验报告单, 进场时按不同等级、牌号、规格分批进行力学性能检验, 经检验合格后方可使用。钢筋在加工中心大棚内按不同品种、规格, 在台座上分批堆放整齐, 并设立标识牌。 3.4.2 钢筋加工、运输

钢筋表面应洁净、无损伤, 使用前应将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清理干净, 钢筋应平直、无局部弯折, 成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应采用冷拉法调直。

钢筋在后场加工成形, 严格按照设计形状、尺寸加工钢筋。

加工完成的钢筋由平板车运至施工现场, 运输过程中应注意固定, 防止受到挤压碰撞而变形。 3.4.3 钢筋绑扎

现以主墩承台为例说明承台钢筋绑扎方法：

1、按设计要求焊接避雷接地钢筋并引入墩身, 测试接地电阻≯4欧姆。（说明：施工图送审稿中无避雷接地设计, 需要进一步核实。）

2、在砼顶面放出钢筋轮廓线, 并做好钢筋绑扎的标识线。

3、承台底层设计1层Φ16钢筋网片（顺桥向9# , 横桥向8#）, 2层Φ25钢筋网片（顺桥向2# , 横桥向4#）, 3层网片距离承台底的高度分别为5.0cm、20cm、27cm。为了保证底层钢筋间距准确, 采用短钢筋焊接支撑托架, 作为底层钢筋的架立钢筋。

注意：桩基伸入承台的钢筋与承台钢筋冲突时, 可适当调整承台钢筋。 4、竖向Φ25架立钢筋（间距90cm×90cm）, 支立后高度为500cm, 采用[10打斜撑进行加强, 确保定位准确。

5、绑扎架立筋中间的8#、9#连接钢筋（间距15cm×15cm）, 同时安装冷却水管。

6、在承台外侧搭设脚手架, 绑扎侧面Φ12钢筋（横桥向5#、纵桥向6#）至第一次砼浇筑面上50cm, 第二次浇筑砼前绑扎剩余侧面钢筋及顶板Φ20钢筋（顺桥向是1#）、Φ20钢筋（横桥向3#）。

图 6.4.1 承台钢筋断面示意图（局部）

钢筋绑扎时预埋墩身钢筋, 预埋方法：

（1）在承台顶层钢筋顶面上放出起步段底口轮廓线。

（2）在劲性骨架上焊接定位小角钢, 并在定位小角钢上放出相应高程顶口轮廓线典型点。

（3）根据已放出起步段底口、顶口轮廓线（典型点）, 放出各排主筋位置线。

（4）根据已放出主筋位置线调校主筋, 分别预埋长3.2m（其中埋入承台1.5m）和5.5m的主筋（其中埋入承台底）, 并按设计砼保护层厚度校核。

钢筋绑扎注意事项：

（1）当预埋筋、预埋件位置与钢筋位置有冲突时可对钢筋位置做适当调整。 （2）架立个层钢筋网时, 做到上下层网格对齐, 层间距正确, 并应确保钢筋砼的保护层厚度。

（3）钢筋与模板间设置砼垫块, 垫块数量不少于3个/平方米。

表 6.4-1 钢筋安装质量标准

检验项目 受力钢筋

允许偏差（mm） ±5 两排以上排距

间距 同排 横向水平钢筋间距 长 宽、高 ±20 ±10 ±10 ±5 ±10 ±20 钢筋骨架尺寸 保护层厚度 弯起钢筋位置 3.4.4 钢筋连接

主筋连接采用剥肋直螺纹接头连接, 钢筋按照同一断面上接头错开1/2, 上、下断面最小间距不小于35d。主筋接头在直螺纹加工机上加工完成, 其余钢筋采用焊接。

直螺纹连接工艺如下：

（1）钢筋下料：钢筋下料用砂轮切割机或切断机下料, 要求钢筋切割端面垂直于钢筋轴线, 端面偏角不允许超过4度, 端面要平整, 不的挠曲。

（2）钢筋套丝：钢筋套丝在钢筋滚轧直螺纹套丝机上进行。在受力钢筋中, 端头有弯勾的采用加长型丝头, 其余的用标准型丝头。

表 6.4-2 丝头检验标准

检验项目 外观质量 螺纹中径 螺纹长度 丝头尺寸 检验工具 卡尺 卡尺 螺纹环规 检验方法及要求 螺纹牙型饱满, 丝头不得有影响接头性能的损坏及锈蚀。 误差不超过0.2mm 标准接头丝头长度不小于1/2连接套筒长度, 且允许误差为+2P。 环止规旋入长度不得超过3P。 （3）钢筋连接：

①连接前的准备：先回收丝头上的塑料保护帽和套筒端头的塑料密封盖, 并检查钢筋规格是否和套筒一致, 检验螺纹丝扣是否完好无损、清洁。如发现杂物或生锈要清理干净。

②标准型接头的连接：把装好连接套筒的一端钢筋拧到被连接钢筋上, 然后用扭矩扳手拧紧钢筋, 使两根钢筋对顶紧, 使套筒两端外露的丝扣不超过2个完整扣, 连接即告完成, 随后立即画上标记以便检查。

表 6.4-3 直螺纹接头拧紧力矩值

钢筋直径/（mm）

18~20 22~25 28~32

拧紧力矩值/（N.m） 160 230 300 ③加长型接头的连接：先将标准套筒按顺序全部拧在加长丝头钢筋一侧, 将待接钢筋的标准司头靠紧后, 再将套筒拧回到标准司头一侧, 并用扳手拧紧, 连接即告完成。

④接头检验：接头连接完成后, 用目测法检验两端外露螺纹长度是否相等, 且不超过2个完整丝扣（加长螺纹除外）。

⑤主筋接头错开至少1m, 严禁超过50%的主筋接头在同一截面上。 钢筋焊接工艺：

钢筋焊接采用电弧焊, 焊接前两钢筋搭接端部预先进行弯折, 使两结合钢筋的轴线保持一致, 双面焊焊缝不小于5d, 单面焊焊缝不小于10d。

钢筋焊接时严格控制焊机电流大小, 防止将烧伤钢筋。 3.5 模板之安 3.5.1 模板制作

承台模板采用大块定型钢模。钢模的材质为Q235, 面板为5mm厚钢板, 横肋［8, 主梁［14a。模板焊缝须美观、整齐、不得有漏焊、假焊、裂纹、弧坑、气孔、夹渣、烧穿、咬肉等缺陷；废渣和焊渣均要清除干净。油漆喷涂要求色泽鲜明, 喷涂均匀。

模板制作完毕后, 表面平整度小于2mm, 长宽尺寸允许误差±2mm, 对角线长度允许误差±2mm, 拼缝不大于1mm, 各模板间接缝错不大于1mm, 承台四个角的模板间连接用等边角钢和转角拉杆连接。

表 6.5-1主墩承台模板数量表（1套）

序号 1 2 3 4 5 合计

型号规格 M1-2.5m*6m侧模 M1’-2.5m*3m侧模 M2-2.5m*4m侧模 M2’-2.5m*3m侧模 阳角模板 数量 20块 4块 20块 4块 8块 单重（kg） 1605 802.5 1070 802.5 24.71 总重（kg） 32100 3210 21400 3210 197.68 60117.68 备注 横桥向模板 顺桥向模板 角80mm*8

表 6.5-2 模板制作标准

项目 模板长度和宽度 模板相邻两板表面高低差 模板表面最大的局部不平 拼合板中板间的缝隙宽度 允许偏差（mm） ±5 3 3 2 3.5.2 模板安装

安装方法：采用6015A-10塔吊安装, 单块模板最大吊重1605kg。 为保证承台外观质量, 模板加工安装时采取如下措施：

（1）模板必须严格按规范要求进行设计加工和安装, 模板表面平整度不大于5mm, 拼缝高差不大于2mm, 面板光洁无锈斑、灰尘及杂物。

（2）每种型号模板首次应用前均进行抛光, 安装前再均匀涂抹脱模剂。脱模剂采用ZM—90建筑模板长效脱模剂。

（3）模板安装好后, 接缝处涂抹膏灰, 避免接缝痕迹过于明显。 （4）模板接缝夹1cm厚海绵止浆条, 防止漏浆。

表 6.5-3 模板安装标准 项目 模板标高 模板内部尺寸 轴线偏差 模板相邻两板表面高低差 模板表面平整 预埋件中心线位置 允许偏差（mm） ±10 ±20 10 2 5 3

3.5.3 大体积砼施工 3.5.3.1 砼配合比要求

大体积混凝土的配合比应遵循以下总的原则：应采用低水化热水泥, 并采用“双掺技术”（即掺加粉煤灰及外加剂）, 降低混凝土的入仓温度等措施, 以改善混凝土的性能, 减小混凝土的水化热。混凝土的性能要求如下：

砼强度：C35；

初凝时间：不小于20小时； 粗骨料粒径5～25mm； 塌落度：16～18cm；

具有良好的流动性、和易性、泵送性能。 3.5.3.2 砼生产、运输

采用2台HZS180搅拌楼负责全线砼供应。采用8m3罐车运至施工现场。 3.5.3.3 砼浇筑

承台混凝土浇筑采用泵车浇筑, 直接泵送进入浇筑位置。第一次浇筑的操作平台利用第五层内围檩, 围檩上铺设I56工字钢, 间距0.8~1.0米, 工字钢上用木跳板平铺, 方便操作工人浇筑砼。第二次浇筑的操作平台利用第三层内围檩搭设。

砼浇筑前, 应将仓内清理干净, 保证承台砼质量。

混凝土分层浇筑、分层振捣, 分层下料, 分层厚度不大于0.3m, 沿横桥向进行。

砼振捣配备10台φ50mm插入式振捣器。振捣时, 插入间距不应超过振捣器作用半径（50cm）的1.5倍, 分层振捣应插入下层砼中50～100mm, 振捣时应快插慢拔, “快插”, 尽快插入后上下抽动三次, 以助混凝土沉落稳定；“慢拔”, 按每次3~5cm速度上提, 没提一次停2秒时间, 真实并排气。直到砼停止下沉, 不再冒出气泡, 表面呈现平坦泛浆为止, 确保砼的密实度。

振捣时还应注意：要与侧模保持5~10㎝的距离, 应避开预埋件或监控元件10~15㎝, 而且要离开模板拼缝20㎝左右, 因拼缝处是容易漏浆的薄弱环节；振捣棒不要用于振赶混凝土流动, 防止砂浆散失而失去均匀性。

由于承台砼一次浇筑方量较大, 泌水多, 在砼浇筑过程中应采用竹编箩筐作为集水井, 用污水泵抽取砼泌水。

混凝土浇筑完毕后, 在顶部混凝土初凝前, 对其进行二次振捣, 并压实抹平。

3.5.4 砼温控措施

1、冷却水管埋设

主墩承台布设四层冷却水管, 其余承台布置三层冷却水管, 冷却水管采用φ32mm的铸铁水管。冷却水管接头采用胶管接头（胶管内径等于钢管外径）, 接头处缠粘胶带, 确保其不漏水。

图 6.5.1 主墩承台冷却水管布置

以主墩为例, 承台底部钢筋施工完毕后首先安装底层冷却水管以及第三层冷却水管, 其余2层冷却水管在第一次混凝土浇筑完成后, 绑扎第二次承台钢筋的同时安装, 承台顶层钢筋网安装之前将冷却水管安装完毕。由于钢板桩围堰水下部分冷却水管不能直接设置水平进出水口, 将施工水位以下几层冷却水管接长到施工水位以上并做好各层的编号。冷却水管固定可采用钢筋与承台内的水平分布钢筋连接, 并设置架立钢筋予以固定且水平方向要与承台四周钢筋连接, 确保其不能移位, 当冷却水管与承台内钢筋位置有抵触时, 可适当调整位置安装。冷却管固定要牢固, 不得有上浮移位现象, 管道连接应通畅, 接头可靠, 不漏水、阻水。冷却水管安装完成后, 进行通水试验检查。

冷却水管的出水口和进水口采取集中布置、统一管理, 并标识清楚。水管由潜水泵供水。

2、温控措施如下：

1）、优化混凝土配合比：采用水化热较低的水泥, 降低混凝土在凝结过程中产生的水化热；改善骨料级配, 掺加粉煤灰和外加剂, 在保证混凝土强度的前提下, 尽可能降低水泥用量；

2）、控制混凝土浇筑温度：防止水泥、砂、石在太阳中暴晒；混凝土泵管用用草袋遮盖并洒水降温；提高混凝土浇筑强度, 尽量缩短已浇混凝土的暴露时间；

3）、在施工间歇期间, 为防止混凝土表面出现裂缝, 在混凝土终凝后将冷却水管的循环水抽入围堰内约10cm深, 进行蓄水养护；

4）、冷却水管安装后, 通水试压, 保证在0.5Mpa压力下不渗漏。当砼浇筑到水管标高后, 应立即开始通水降温, 以确保砼体内外温差小于25℃, 冷却水管通水由专人负责, 并做好施工记录。内外温差通过预埋在混凝土中的测温元件测量。

承台混凝土温控标准：

（1）混凝土浇注温度Tcv≤20℃； （2）承台内部最高温度Tmax≤55℃； （3）承台混凝土最大内表温差≤25℃。 （4）温度下降速率≤1.5℃/d；

3.5.5 砼养护、施工缝处理

混凝土强度达到2.5MPa 之前, 禁止承受人员、运输工具、模板和支架等荷载；养护水采用淡水, 洒水养护应根据气温情况控制时间间隔, 以保持表面湿润为宜, 气温低于＋5℃时, 采用彩条布覆盖。

下道工序施工前, 对塔座进行人工凿毛, 要求完全清除混凝土表层浮浆, 露出粗骨料颗粒。后一层混凝土灌注前, 应先铺一层1.0cm厚的水泥浆。 3.5.6 模板拆除

1、当砼强度〉2.5Mpa时方可拆模。

2、拆除模板后, 必须及时对模板进行清理, 补涂脱模剂, 保证模板清洁如新, 以确保砼的外观质量。

3、拆除的模板应及时处理, 以便周转使用。

4、模板拆除过程中注意不能碰伤砼, 严禁猛烈敲打和强扭。外模拆除时应特别注意安全, 拆除时应采取措施防止摆动。拆除后的模板及时维修整理, 妥善存放, 防止变形。

3.6 承台二次浇注、墩身施工及围堰体系转换

由于第二层承台、墩身结构与钢板桩围堰内支撑系统冲突, 在施工过程中需对内支撑系统进行体系转换, 具体转换步骤如下：

步骤一：第一次承台砼浇筑完成, 拆除模板, 用砂回填承台砼与钢板桩之间的空隙并夯实, 顶口浇筑50cm厚锁口砼。拆除第四层围檩。

步骤二：第二次承台砼浇筑完成, 拆除模板, 继续用砂回填承台砼与钢板桩之间的空隙并夯实, 顶口浇筑50cm厚锁口砼。

步骤三：拆除第三层、第二层围檩部分内撑, 但保留不妨碍墩身施工的内撑和围檩。

步骤四：浇筑第一段墩身砼（4.5m）。

步骤五：将第三层、第二层围檩采用HM588×300支撑在墩身上, 布置位置与原内撑相同。拆除全部第三层围檩及内撑。

步骤六：拆除第二层围檩部分内撑, 但保留不妨碍墩身施工的内撑和围檩, 灌水至第三道围檩以下并保持水头。

步骤七：浇筑第二节4.5m墩身砼。

步骤八：拆除第二道围檩及内撑, 灌水至第一道围檩以下并保持水头。 步骤九：拆除第一道围檩及内撑。 步骤十：拆除钢板桩围堰。 3.7 承台施工质量标准

承台施工质量标准见下表：

表 6.7-1承台钢筋制安质量标准

序号 1 2 3 4 5 检查项目 受力钢筋间距 水平钢筋间距 钢筋骨架长度 钢筋骨架宽、高 保护层厚度 允许偏差（mm） ±20 0, -20 ±10 钢尺量：按总数30%抽查 ±5 ±10 表 6.7-2 承台施工质量标准

项目 规定值或允许偏差 项目 尺寸（mm） B≤30m B〉30m 规定值或允许偏差 ±30 ±B/1000 ±20 沿周边检查8处, 用尺量 检查方法 检查2个断面, 用尺量 检查5～10个间距, 用尺量 混凝土强度（Mpa） 在合格标准内 轴线偏位（mm） 15 顶面高程（mm）

3.8 质量保证措施

3.8.1 钢板桩围堰施工保证措施

1、钢板桩进场后对其进行仔细检查, 对明显弯曲破损、锁扣不合、锁扣有焊瘤等情况进行及时修整。并对本工程使用的SP-Ⅳ拉森钢板桩技术参数进行检查。

2、组拼钢板桩两端要平齐, 误差不大于3mm, 钢板桩组上下一致, 误差不大于30mm, 全部的锁扣均要涂防水混合材料, 使锁扣嵌缝严密, 防止钢板桩围堰漏水。

3、为保证插桩顺利合拢, 要求桩身垂直, 以围檩支撑作为内导向架, 外导向采用型钢并设限位卡严格控制间距。钢板桩插打过程中采用正面侧面各站一人采用吊锥检查钢板桩的垂直度, 随时进行调整。

4、在进行钢板桩的插打时, 当钢板桩的垂直度较好, 一次将桩打到要求深度, 当垂直度较差时, 必须将钢板桩拔出后重新进行施打。 3.8.2 承台施工质量保证措施

1、承台施工时, 桩头要严格按设计要求和规范要求处理, 且严禁桩头积水或有松散混凝土块。

2、承台封底混凝土确保不漏水, 并采取相应预防措施；

3、承台模板安装前, 进行试拼, 并编好号, 以保证模板间接缝的严密, 安装时按编号顺序进行。

4、模板要严格除锈, 以免锈斑粘在混凝土表面, 影响混凝土外观质量。 5、钢筋品种、规格、间距、连接等均符合设计图纸和施工规范的要求, 并严格做好原材料抽检和连接试验。绑扎承台钢筋时, 其间距、位置及混凝土保护层厚度等地设置必须符合设计和规范要求。

6、预埋钢筋及临时设施的预埋件必须按照设计要求预埋, 混凝土浇筑前要进行认真地检查, 防止漏埋、错里而给后续工作造成麻烦。

7、承台大体积混凝土采取温控防裂措施, 可分次浇筑或布设冷凝管, 防止